Das Laserschneiden von Blech hat sich in den vergangenen zwei Jahrzehnten als das mit Abstand wichtigste thermische Trennverfahren in der industriellen Blechbearbeitung etabliert. Ob im Automobilbau, in der Medizintechnik oder im Maschinen- und Anlagenbau – kaum ein Fertigungsprozess kommt heute ohne lasergeschnittene Blechteile aus. Allein in Deutschland werden jährlich mehrere Millionen Tonnen Stahlblech per Laser zugeschnitten, und die Tendenz ist weiterhin steigend. Doch was genau macht das Laserschneiden so überlegen gegenüber klassischen Trennverfahren wie dem Stanzen oder dem Plasmaschneiden? In diesem umfassenden Leitfaden erfahren Sie alles über die verfügbaren Lasertypen, die erreichbaren Toleranzen, die Kosten pro Schnittmeter und die zahlreichen Anwendungsgebiete dieses Präzisionsverfahrens.
Was ist Laserschneiden und wie funktioniert es?
Beim Laserschneiden wird ein hochenergetischer, gebündelter Lichtstrahl auf die Oberfläche eines Blechwerkstücks fokussiert. Der Laserstrahl erhitzt das Material an der Auftreffstelle so stark, dass es schmilzt, verdampft oder verbrennt. Ein koaxial zum Laserstrahl geführtes Prozessgas – in der Regel Stickstoff, Sauerstoff oder Druckluft – bläst die entstehende Schmelze aus der Schnittfuge und schützt zugleich die Fokussieroptik vor Spritzern und Verunreinigungen. Das Ergebnis ist ein äußerst schmaler, sauberer Schnitt mit minimaler Wärmeeinflusszone, der in vielen Fällen keine weitere Nachbearbeitung erfordert.
Die Schnittbreite beim Laserschneiden Blech liegt typischerweise zwischen 0,1 und 0,5 Millimetern und ist damit deutlich geringer als bei jedem anderen thermischen Trennverfahren. Diese Eigenschaft macht den Laser besonders geeignet für filigrane Konturen, enge Radien und komplexe Geometrien, wie sie beispielsweise im Sondermaschinenbau oder in der Feinwerktechnik regelmäßig gefordert werden. Moderne CNC-gesteuerte Laseranlagen erreichen dabei Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 40 Metern pro Minute bei Dünnblech, was das Verfahren auch für mittlere und große Serien wirtschaftlich attraktiv macht.
Lasertypen im Überblick: CO2-Laser, Faserlaser und Scheibenlaser
Die Wahl des richtigen Lasertyps hat entscheidenden Einfluss auf die Schnittqualität, die Bearbeitungsgeschwindigkeit und die Wirtschaftlichkeit des gesamten Prozesses. In der industriellen Blechbearbeitung kommen heute drei wesentliche Laserquellen zum Einsatz, die sich in ihrer Wellenlänge, ihrer Strahlqualität und ihrem Wirkungsgrad deutlich unterscheiden.
CO2-Laser: Der bewährte Klassiker
Der CO2-Laser erzeugt seinen Strahl durch elektrische Anregung eines Gasgemischs aus Kohlendioxid, Stickstoff und Helium. Er emittiert infrarotes Licht mit einer Wellenlänge von 10,6 Mikrometern und erreicht Ausgangsleistungen von typischerweise 2 bis 6 Kilowatt, in Sonderanwendungen auch bis zu 20 Kilowatt. Über Jahrzehnte hinweg war der CO2-Laser die dominierende Strahlquelle beim Laserschneiden Blech und überzeugt nach wie vor durch seine hervorragende Schnittkantenqualität, insbesondere bei dickeren Blechen aus Baustahl und Edelstahl. Sein elektrischer Wirkungsgrad liegt bei etwa 10 bis 15 Prozent, was ihn im Vergleich zu neueren Technologien energieintensiver macht. Zudem erfordert die Strahlführung über Spiegel einen höheren Wartungsaufwand. Dennoch bleibt der CO2-Laser für bestimmte Anwendungen, etwa beim Schneiden von Acrylglas oder Holz, nach wie vor die beste Wahl.
Faserlaser: Der leistungsstarke Nachfolger
Der Faserlaser, auch Fiberlaser genannt, hat sich in der Blechbearbeitung in den vergangenen Jahren stark etabliert. Seine Strahlquelle basiert auf einer dotierten Glasfaser, in der das Laserlicht bei einer Wellenlänge von etwa 1,06 µm erzeugt und verstärkt wird. Industrielle Anlagen sind heute je nach Anwendung in Leistungsbereichen von einigen Kilowatt bis deutlich über 30 kW verfügbar. Der elektrische Wirkungsgrad liegt typischerweise im Bereich von etwa 30 bis 40 Prozent und damit deutlich über dem klassischer CO2-Laser. Durch die Strahlführung über eine flexible Glasfaser entfallen aufwendige Spiegelsysteme, was den Wartungsaufwand reduziert.schneidforum+2
Besonders bei dünnen bis mittleren Blechdicken spielt der Faserlaser seine Stärken aus. In diesem Bereich erreicht er meist höhere Schnittgeschwindigkeiten und geringere Betriebskosten als ein CO2-Laser. Bei 1 mm Baustahl sind je nach Anlagenkonfiguration sehr hohe Vorschubgeschwindigkeiten möglich; konkrete Werte hängen jedoch von Laserleistung, Schneidgas, Material und Maschinenausstattung ab. Auch reflektierende Werkstoffe wie Aluminium, Kupfer oder Messing lassen sich mit Faserlasern gut bearbeiten, wobei die Prozessparameter sorgfältig abgestimmt werden müssen.static.prd.echannel.linde+3
Bei größeren Materialdicken kann sich das Bild je nach Werkstoff und Qualitätsanforderung verändern. Ab etwa 15 bis 20 mm können CO2-Laser in einzelnen Anwendungen Vorteile bei der Schnittkantenqualität oder beim Schneidverhalten haben, während Hochleistungs-Faserlaser auch in diesem Bereich weiterhin sehr leistungsfähig sind. Welche Technologie die bessere Wahl ist, hängt daher immer von Material, Dicke, geforderter Schnittqualität und Wirtschaftlichkeit ab
Scheibenlaser: Hohe Strahlqualität für anspruchsvolle Anwendungen
Der Scheibenlaser stellt eine Sonderform des Festkörperlasers dar, bei der ein dünnes, scheibenförmiges Lasermedium – typischerweise aus Yb:YAG – als aktives Medium dient. Die Wellenlänge liegt ebenfalls bei etwa 1,03 Mikrometern, und Leistungen von 2 bis 16 Kilowatt sind gängig. Der Scheibenlaser vereint die hohe Strahlqualität des CO2-Lasers mit dem guten Wirkungsgrad des Faserlasers. Er eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen ein fokussierter Strahl mit sehr hoher Leistungsdichte benötigt wird, etwa beim Schneiden dicker Edelstahlbleche oder beim Remoteschweißen. Sein Marktanteil beim reinen Laserschneiden Blech ist allerdings geringer als der des Faserlasers, da die Anschaffungskosten tendenziell höher liegen.
Materialien und Blechdicken beim Laserschneiden
Einer der größten Vorzüge des Laserschneidens ist die enorme Materialvielfalt, die bearbeitet werden kann. Grundsätzlich lassen sich nahezu alle metallischen Werkstoffe mit dem Laser trennen, wobei die maximal erreichbare Schnittdicke vom jeweiligen Material und der eingesetzten Laserleistung abhängt. Im Folgenden finden Sie die typischen Grenzwerte, die mit modernen Hochleistungs-Faserlasern im Bereich von 6 bis 15 Kilowatt erreicht werden.
Baustahl (z. B. S235JR, S355JR nach DIN EN 10025) ist das am häufigsten lasergeschnittene Material und kann bei Verwendung von Sauerstoff als Schneidgas in Dicken von bis zu 25 Millimetern wirtschaftlich bearbeitet werden. Die Schnittkanten weisen bei Sauerstoffschnitt eine leichte Oxidschicht auf, die vor dem Schweißen oder Beschichten gegebenenfalls entfernt werden muss. Im Stickstoffschnitt, der oxidfreie Kanten erzeugt, liegt die wirtschaftliche Grenze bei etwa 20 Millimetern.
Edelstahl (Werkstoffnummern 1.4301, 1.4404 und weitere nach DIN EN 10088) wird ausschließlich mit Stickstoff als Prozessgas geschnitten, um die Korrosionsbeständigkeit der Schnittkanten zu erhalten. Die maximale Schnittdicke liegt bei modernen Anlagen bei etwa 20 bis 25 Millimetern, wobei die Schnittqualität ab 15 Millimetern abnimmt und die Wirtschaftlichkeit gegenüber dem Wasserstrahlschneiden sinkt.
Aluminium und seine Legierungen (z. B. AlMg3, AlMg4,5Mn nach DIN EN 573) stellen aufgrund ihrer hohen Reflektivität und Wärmeleitfähigkeit eine besondere Herausforderung dar. Mit modernen Faserlasern lassen sich Aluminiumbleche in Dicken von bis zu 15 Millimetern zuverlässig schneiden, wenngleich die Schnittgeschwindigkeit deutlich unter der von Stahl liegt. Kupfer und Messing, die lange als schwer lasertrennbar galten, können mit aktuellen Faserlasern im Leistungsbereich ab 4 Kilowatt in Dicken von bis zu 8 Millimetern (Messing) beziehungsweise 6 Millimetern (Kupfer) bearbeitet werden. Dieser Fortschritt ist für Anwendungen in der Elektrotechnik und im Vorrichtungsbau von großer Bedeutung, da hier zunehmend komplexe Kupfer- und Messingteile benötigt werden.
Toleranzen und Schnittqualität nach DIN EN ISO 9013
Die erreichbare Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität beim Laserschneiden Blech wird maßgeblich durch die Norm DIN EN ISO 9013 definiert, die thermische Schnitte in verschiedene Qualitätsklassen einteilt. Entscheidende Kenngrößen sind dabei die Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz (Bereich 1 bis 5), die gemittelte Rautiefe Rz5 der Schnittfläche (Bereich 1 bis 4) sowie die Maßtoleranz des Schnittwerkstücks.
Moderne Laserschneidanlagen erreichen bei sorgfältiger Parametrierung typischerweise Rechtwinklichkeitstoleranzen im Bereich 1 und Rauheitswerte im Bereich 2 der DIN EN ISO 9013. Die Maßtoleranzen liegen bei Dünnblech (bis 3 Millimeter) in der Regel bei ±0,1 Millimetern, bei mittleren Blechdicken (3 bis 10 Millimeter) bei ±0,15 Millimetern und bei Dickblech (über 10 Millimeter) bei ±0,2 bis ±0,3 Millimetern. Diese Werte übertreffen die Genauigkeit des Plasmaschneidens (±0,5 bis ±1,0 Millimeter) bei Weitem und kommen dem Wasserstrahlschneiden nahe.
Für die Fertigung präziser Baugruppen und Vorrichtungen, wie sie etwa in der Lohnfertigung gefordert werden, ist diese hohe Maßgenauigkeit von entscheidender Bedeutung. Durch den Einsatz optischer Messsysteme zur In-Prozess-Überwachung und die automatische Kompensation von thermischen Verformungen lassen sich Wiederholgenauigkeiten von ±0,05 Millimetern erzielen. Das macht den Laser zum bevorzugten Trennverfahren überall dort, wo enge Toleranzen eingehalten werden müssen, ohne dass eine kostspielige mechanische Nachbearbeitung erforderlich ist.
Kosten pro Meter Schnittlänge: Womit müssen Sie rechnen?
Die Kosten beim Laserschneiden Blech setzen sich aus mehreren Faktoren zusammen: den Maschinenkosten (Abschreibung, Wartung, Energie), den Materialkosten, den Prozessgaskosten sowie den Personalkosten für die Programmierung und Maschinenüberwachung. Der resultierende Schnittmeterpreis variiert somit erheblich je nach Material, Blechdicke und Losgröße. Für eine verlässliche Kalkulation Ihrer Projekte ist es daher ratsam eine konkrete Anfrage zu stellen.
Baustahl kann im Sauerstoffschnitt und oder Stickstoffschnitt bearbeitet werden, wobei der Stickstoffschnitt den Schnittmeter gegenüber dem Sauerstoffschnitt um etwa 30 bis 50 Prozent verteuert. Er liefert allerdings oxidfreie Kanten, die für nachfolgende Schweißprozesse oder Beschichtungen vorteilhaft sind.
Edelstahl wird grundsätzlich im Stickstoffschnitt verarbeitet. Aluminium erfordert aufgrund seiner physikalischen Eigenschaften höhere Laserleistungen und mehr Prozessgas. Hier müssen Sie mit dem Zwei- bis Dreifachen der Baustahlpreise kalkulieren. Da die entstehenden Kosten stark von der Konturschwierigkeit, der Anzahl der Einstiche, der Losgröße und den individuellen Vereinbarungen mit dem Fertigungsdienstleister abhängen, empfiehlt es sich eine Anfrage mit dem konkreten Bedarf zu stellen, um so ein verbindliches Angebot zu erhalten.
Vorteile des Laserschneidens gegenüber anderen Trennverfahren
Das Laserschneiden bietet gegenüber alternativen Trennverfahren eine Reihe wesentlicher Vorteile, die seine dominante Stellung in der modernen Blechbearbeitung begründen. Ein systematischer Vergleich mit den wichtigsten Konkurrenzverfahren verdeutlicht diese Überlegenheit.
Gegenüber dem Stanzen, das bei großen Serien gleichartiger Teile nach wie vor seine Berechtigung hat, punktet das Laserschneiden vor allem durch seine Flexibilität. Während beim Stanzen für jede Geometrie ein eigenes Werkzeug gefertigt bzw. bestellt werden muss – was Vorlaufzeiten von mehreren Wochen und kostenintensive Werkzeugkosten bedeuten kann – genügt beim Laser ein digitaler Datensatz. Konstruktionsänderungen lassen sich innerhalb von Minuten umsetzen, und selbst Losgröße 1 ist ohne Mehrkosten für Werkzeuge realisierbar. Zudem sind beim Stanzen die Materialdicken häufig auf 4 bis 6 Millimeter begrenzt, und die erreichbaren Konturen sind durch die Werkzeuggeometrie eingeschränkt.
Das Wasserstrahlschneiden stellt die engste Alternative zum Laserschneiden dar, da es ebenfalls hohe Genauigkeiten und saubere Schnittkanten liefert. Sein Vorteil liegt in der vollständigen Vermeidung von Wärmeeintrag, was es für besonders wärmeempfindliche Materialien prädestiniert. Allerdings ist die Schnittgeschwindigkeit des Wasserstrahls bei metallischen Werkstoffen um den Faktor 3 bis 10 geringer als die des Lasers, und die Betriebskosten durch den Verbrauch von Abrasivmittel (Granat) und die Verschleißteile der Hochdruckpumpe sind höher. Für die meisten Blechbearbeitungsaufgaben, insbesondere im Dickenbereich bis 15 Millimeter, ist das Laserschneiden daher die wirtschaftlichere Wahl.
Gegenüber dem Plasmaschneiden bietet das Laserschneiden Blech eine um den Faktor 5 bis 10 höhere Schnittgenauigkeit und deutlich schmalere Schnittfugen. Das Plasma eignet sich primär für Dickblech ab 10 Millimetern und erreicht dort höhere Schnittgeschwindigkeiten als der Laser, allerdings auf Kosten der Kantenqualität und Maßhaltigkeit. Die breitere Wärmeeinflusszone des Plasmas kann zudem zu Verzug und Gefügeänderungen führen, die in der Präzisionsfertigung nicht akzeptabel sind. In der Praxis wird das Plasmaschneiden daher eher im Stahlbau und in der Schwerindustrie eingesetzt, während das Laserschneiden die Domäne der Fein- und Präzisionsbearbeitung bleibt.
Anwendungsgebiete: Wo Laserschneiden unverzichtbar ist
Die Vielseitigkeit des Laserschneidens zeigt sich in der außerordentlichen Breite seiner industriellen Einsatzgebiete. In der Automobilindustrie werden Karosseriebauteile, Strukturverstärkungen, Abschirmbleche und Halterungen in großen Stückzahlen lasergeschnitten. Die hohe Wiederholgenauigkeit und die Möglichkeit, verschiedene Blechdicken und Materialien ohne Werkzeugwechsel zu bearbeiten, machen den Laser hier zum bevorzugten Trennverfahren. Auch in der Elektromobilität gewinnt das Laserschneiden weiter an Bedeutung, etwa bei der Fertigung von Batterigehäusen und Kühlkörpern aus Aluminium.
In der Medizintechnik sind die Anforderungen an Präzision und Oberflächenqualität besonders hoch. Chirurgische Instrumente, Implantathalteteile und Gehäuse für medizinische Geräte werden regelmäßig aus Edelstahl oder Titan lasergeschnitten, wobei die gratfreien Kanten und die geringe Wärmeeinflusszone des Lasers eine aufwendige Nachbearbeitung ersparen. Die Konformität mit den strengen Qualitätsnormen der Medizintechnik wird durch ein solides Qualitätsmanagement sichergestellt, das den gesamten Fertigungsprozess lückenlos dokumentiert.
Die Elektronik- und Halbleiterindustrie nutzt das Laserschneiden für Gehäuse, Abschirmungen und Wärmeableiter aus Kupfer, Aluminium und Edelstahl. Hier sind oft extrem filigrane Strukturen mit Stegbreiten unter 0,5 Millimetern gefordert, die nur mit dem Laser realisierbar sind. Im Maschinen- und Anlagenbau – dem Kerngeschäft der FUTRONIKA AG – dient das Laserschneiden zur Herstellung von Maschinenverschalungen, Rahmenteilen, Konsolen, Grundplatten und unzähligen Einzelteilen, die anschließend durch Biegen, Schweißen und Montieren zu komplexen Baugruppen weiterverarbeitet werden. Im Betriebsmittelbau bilden lasergeschnittene Blechteile häufig das Grundgerüst für Montagevorrichtungen, Schutzverkleidungen und Transportgestelle.
Auch in der Architektur und im Bauwesen hat sich das Laserschneiden als Gestaltungsmittel etabliert. Dekorative Fassadenelemente, Geländerfüllungen und Lichtschachtabdeckungen mit individuellen Mustern und Schriftzügen lassen sich mit dem Laser präzise und kosteneffizient realisieren. Die digitale Datenübernahme direkt aus der CAD-Planung verkürzt die Prozesskette und minimiert Fehlerquellen.
Konstruktionstipps für lasergerechte Blechteile
Eine lasergerechte Konstruktion kann die Fertigungskosten erheblich senken und die Teilequalität verbessern. Die folgenden Gestaltungshinweise basieren auf langjähriger Praxiserfahrung und sollten bei der Konstruktion von lasergeschnittenen Blechteilen beachtet werden.
Die Mindeststegbreite – also der schmalste Materialbereich zwischen zwei Konturen – sollte nicht kleiner als die Blechdicke sein, mindestens jedoch 1,0 Millimeter betragen. Bei dünneren Stegen besteht die Gefahr des Verzugs durch den Wärmeeintrag des Lasers, und die Formstabilität des Bauteils kann nicht mehr gewährleistet werden. Für Bohrungen und Löcher gilt als Faustregel, dass der Mindestdurchmesser der Blechdicke entsprechen sollte. Technisch möglich sind bei Dünnblech bis 1 Millimeter auch Lochdurchmesser von 0,5 Millimetern, allerdings steigen die Fertigungskosten dann überproportional, da die Schnittgeschwindigkeit stark reduziert werden muss.
Der Abstand von Konturen zur Blechkante sollte mindestens die halbe Blechdicke betragen, um ein sauberes Ausfallen des Schnittrestes zu gewährleisten. Spitze Innenecken sollten vermieden oder zumindest mit einem kleinen Radius von mindestens 0,5 Millimetern versehen werden, da scharfe Ecken als Kerbstellen wirken und die Bauteilfestigkeit verringern können. Auch für nachfolgende Biegeprozesse ist ein Mindestradius an Innenecken vorteilhaft, da er das Rissrisiko beim Umformen reduziert.
Beim Verschachteln mehrerer Teile auf einem Blechzuschnitt – dem sogenannten Nesting – sollte ein Mindestabstand zwischen den Teilen von mindestens der halben Blechdicke, jedoch nicht weniger als 2 Millimeter, eingehalten werden. Dieser Abstand verhindert das gegenseitige Beeinflussen der Schnitte durch Wärmeleitung und ermöglicht eine störungsfreie Entnahme der Fertigteile. Moderne Nesting-Software optimiert die Anordnung der Teile automatisch, um den Materialverschnitt zu minimieren und die Produktionszeit zu verkürzen. Bei geschickter Planung sind Materialausnutzungsgrade von 85 bis 95 Prozent erreichbar.
Hinsichtlich der Dateiformate akzeptieren alle gängigen Laserschneidanlagen zweidimensionale Vektordaten in den Formaten DXF und DWG. Für die reibungslose Datenübernahme empfiehlt es sich, die Konturen als geschlossene Polylinien anzulegen, doppelte Linien zu vermeiden und die Zeichnung im Maßstab 1:1 in Millimetern zu erstellen. Konstrukteure sollten Beschriftungen, Bemaßungen und Hilfslinien auf separate Layer legen, die nicht mit den Schneidkonturen verwechselt werden können.
Häufig gestellte Fragen
Welche Materialien können mit dem Laser geschnitten werden?
Mit modernen Faserlasern lassen sich nahezu alle metallischen Werkstoffe bearbeiten, darunter Baustahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Titan und verschiedene Sonderlegierungen. Baustahl kann in Dicken bis 25 Millimeter, Edelstahl bis 20 Millimeter und Aluminium bis 15 Millimeter geschnitten werden. Auch nichtmetallische Materialien wie Kunststoffe, Holz und Textilien können mit CO2-Lasern getrennt werden, wobei hierfür andere Parameter und Sicherheitsvorkehrungen erforderlich sind.
Wie genau ist das Laserschneiden im Blechbereich?
Die typische Maßtoleranz beim Laserschneiden liegt bei ±0,1 Millimetern für Dünnblech und bei ±0,2 bis ±0,3 Millimetern für Dickblech über 10 Millimeter. Die Schnittqualität wird nach DIN EN ISO 9013 klassifiziert, wobei moderne Laseranlagen in der Regel Qualitätsbereich 1 bei der Rechtwinkligkeit und Bereich 2 bei der Oberflächenrauheit erreichen. Damit gehört das Laserschneiden zu den genauesten thermischen Trennverfahren überhaupt.
Was kostet das Laserschneiden pro Meter?
Die Kosten pro Schnittmeter hängen stark vom Material, der Blechdicke und der Schneidgasart ab. Neben den reinen Schnittkosten fallen zudem Rüst-, Programmier- und Materialkosten an. Daher ist ein aussagekräftige Information nicht möglich. Es ist ratsam den konkreten Bedarf anzufragen, um eine verbindliche Kostenauskunft zu erhalten.
Faserlaser oder CO2-Laser – welcher ist besser?
Diese Frage lässt sich nicht pauschal beantworten, da beide Technologien ihre spezifischen Stärken haben. Der Faserlaser ist beim Schneiden von Dünnblech bis etwa 4-6 Millimeter deutlich schneller und energieeffizienter, und er bearbeitet hochreflektive Materialien wie Kupfer und Aluminium besser. Der CO2-Laser kann hingegen bei dickeren Blechen ab 15 Millimetern eine überlegene Schnittkantenqualität liefern und ist für nichtmetallische Materialien nach wie vor die erste Wahl. In der Summe hat der Faserlaser den CO2-Laser als Standardlösung für die meisten Blechbearbeitungsaufgaben abgelöst.
Ist Laserschneiden auch für Einzelteile und Kleinserien wirtschaftlich?
Ja, das Laserschneiden ist gerade für Einzelteile und Kleinserien eines der wirtschaftlichsten Verfahren, da keine teuren Werkzeuge oder Formen benötigt werden. Die Rüstkosten beschränken sich auf die CNC-Programmierung und das Einrichten der Maschine. Viele Dienstleister bieten Online-Kalkulatoren an, über die Sie Ihre Teile direkt hochladen und binnen Sekunden ein Angebot erhalten. Lieferzeiten von 3 bis 5 Werktagen für Standardmaterialien sind üblich, Expressfertigung in 24 Stunden ist bei den meisten Anbietern möglich.
Welche Nachbearbeitung ist nach dem Laserschneiden erforderlich?
In vielen Fällen ist keine Nachbearbeitung notwendig, da die Schnittkanten bereits eine hohe Oberflächengüte aufweisen. Bei Sauerstoffschnitt auf Baustahl kann eine dünne Oxidschicht entstehen, die vor dem Schweißen oder Beschichten entfernt werden sollte. Gratbildung tritt beim Laserschneiden deutlich seltener auf als bei anderen Verfahren; leichte Grate lassen sich durch Trowalisieren, Schleifen oder Entgratmaschinen effizient beseitigen. Für besonders hohe optische Anforderungen oder enge Toleranzen kann eine CNC-Nachbearbeitung der Schnittkanten sinnvoll sein.
Fazit: Laserschneiden als Schlüsseltechnologie der modernen Fertigung
Das Laserschneiden vereint Präzision, Geschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit in einem Verfahren wie kein anderes Trennverfahren. Mit Toleranzen von ±0,1 Millimetern, Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 40 Metern pro Minute und der Fähigkeit, nahezu alle metallischen Werkstoffe in einem breiten Dickenspektrum zu bearbeiten, ist es aus der modernen Blechfertigung nicht mehr wegzudenken. Die stetige Weiterentwicklung der Faserlasertechnologie mit immer höheren Leistungen und besseren Strahlqualitäten erweitert die Einsatzmöglichkeiten kontinuierlich.
Ob Sie Prototypen in Losgröße 1 benötigen, Serienteile in fünfstelligen Stückzahlen fertigen lassen oder komplexe Baugruppen aus verschiedenen Materialien und Blechdicken realisieren möchten – das Laserschneiden bietet für jede Anforderung die passende Lösung. Die Kombination aus werkzeugloser Fertigung, kurzen Rüstzeiten und hoher Automatisierbarkeit macht es zum idealen Verfahren für die flexible, bedarfsgerechte Produktion, die in der heutigen Fertigungslandschaft gefordert wird.
Die FUTRONIKA AG ist Ihr erfahrener Partner für die professionelle Blechbearbeitung im Großraum München. Mit modernsten Laserschneidanlagen, einem breit aufgestellten Maschinenpark und einem engagierten Team aus Ingenieuren und Facharbeitern realisieren wir Ihre Projekte termingerecht und in höchster Qualität – vom Einzelteil bis zur Serienfertigung, vom einfachen Zuschnitt bis zur komplett montierten Baugruppe. Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Beratung und ein individuelles Angebot für Ihr nächstes Blechbearbeitungsprojekt.
