Das Entgraten von Blechteilen gehört zu den unverzichtbaren Arbeitsschritten in der modernen Blechbearbeitung. Wer Stanz-, Laser- oder Nibbelteile fertigt, kennt das Problem: An den Schnittkanten entstehen scharfe Grate, die nicht nur ein Verletzungsrisiko darstellen, sondern auch die Funktionalität und Lebensdauer der Bauteile erheblich beeinträchtigen können. Ein professionelles Entgraten der Blechteile stellt sicher, dass Werkstücke den geforderten Qualitätsstandards entsprechen, sich sicher handhaben lassen und in nachfolgenden Montage- oder Beschichtungsprozessen einwandfrei funktionieren. In diesem Fachbeitrag erfahren Sie, welche Verfahren zum Einsatz kommen, welche Normen die Gratfreiheit definieren und worauf es bei der Qualitätssicherung ankommt.
Warum das Entgraten von Blechteilen unverzichtbar ist
Bei nahezu jedem trennenden Fertigungsverfahren entstehen an den Werkstückkanten unerwünschte Materialüberstände, sogenannte Grate. Beim Stanzen von Blechteilen bilden sich diese Grate auf der Matrizenseite, beim Laserschneiden können Schmelzperlen und Oxidanhaftungen an der Unterseite auftreten, und beim Scheren entstehen Grate durch den Materialfluss im Schneidspalt. Diese Grate sind weit mehr als ein optischer Mangel. Sie stellen ein ernstzunehmendes Sicherheitsrisiko dar, da bereits ein Grat von wenigen Zehntelmillimetern Höhe ausreicht, um bei der Handhabung Schnittverletzungen zu verursachen. In der industriellen Fertigung, wo Mitarbeiter täglich Hunderte oder Tausende von Blechteilen handhaben, ist die Verletzungsgefahr durch nicht entgratete Kanten eine der häufigsten Ursachen für Arbeitsunfälle an Blechbearbeitungsplätzen.
Neben dem Aspekt der Arbeitssicherheit spielt die Funktionalität eine entscheidende Rolle. Grate an Blechteilen können die Passgenauigkeit bei der Montage beeinträchtigen, zu Spannungsspitzen führen und die Dauerfestigkeit eines Bauteils um bis zu 50 Prozent reduzieren. An gratbehafteten Kanten entstehen bevorzugt Korrosionsherde, weil Beschichtungen wie Pulverlack oder galvanische Überzüge an scharfen Kanten nur unzureichend haften. Die DIN EN ISO 8501 definiert klare Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung vor dem Beschichten, und gratfreie Kanten sind dabei eine Grundvoraussetzung. Darüber hinaus beeinflusst die Kantenqualität die Ästhetik des Endprodukts erheblich. Sichtbare Blechteile in der Medizintechnik, im Apparatebau oder in der Lebensmittelindustrie müssen nicht nur funktional einwandfrei, sondern auch optisch makellos sein.
Manuelles Entgraten: Einsatzgebiete und Grenzen
Das manuelle Entgraten ist nach wie vor in vielen Betrieben verbreitet, insbesondere bei Einzelteilen, Prototypen und kleinen Losgrößen. Dabei kommen Handwerkzeuge wie Entgratmesser, Feilen, Schleifpapier und handgeführte Winkelschleifer zum Einsatz. Der Vorteil liegt in der Flexibilität: Ein erfahrener Facharbeiter kann komplexe Geometrien, Innenausschnitte und schwer zugängliche Bereiche entgraten, die für Maschinen eine Herausforderung darstellen. Zudem ist die Investition in Werkzeuge gering, was das manuelle Entgraten bei kleinen Stückzahlen wirtschaftlich attraktiv macht.
Die Nachteile des manuellen Entgratens sind jedoch erheblich. Die Ergebnisqualität hängt stark von der Erfahrung und Tagesform des Mitarbeiters ab, was zu Schwankungen in der Kantenqualität führt. Typische Bearbeitungszeiten liegen bei 2 bis 15 Minuten pro Blechteil, abhängig von Größe und Komplexität, was bei größeren Serien schnell unwirtschaftlich wird. Die ergonomische Belastung durch repetitive Bewegungen und Vibrationen kann langfristig zu Berufskrankheiten führen. Bei einer Lohnfertigung mit hohen Stückzahlen wird das manuelle Entgraten daher zunehmend durch maschinelle Verfahren ersetzt, die eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleisten und die Stückkosten deutlich senken.
Maschinelles Entgraten von Blechteilen: Verfahren im Überblick
Das maschinelle Entgraten hat sich in der industriellen Blechbearbeitung als Standard etabliert. Es bietet reproduzierbare Ergebnisse, kurze Taktzeiten und eine deutlich höhere Wirtschaftlichkeit bei mittleren bis großen Losgrößen. Die wichtigsten Verfahren lassen sich in mechanische, thermische und chemische Methoden unterteilen, wobei jedes Verfahren spezifische Vorteile für bestimmte Anwendungsfälle bietet.
Gleitschleifen und Trowalisieren
Das Gleitschleifen, auch als Trowalisieren oder Trommelentgraten bekannt, ist eines der am häufigsten eingesetzten Verfahren zum Entgraten von Blechteilen in der Serienfertigung. Die Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern (Chips) und einem flüssigen Compound in einen Vibrations- oder Fliehkraftbehälter gegeben. Durch die relative Bewegung zwischen Werkstücken und Schleifkörpern werden Grate abgetragen und Kanten verrundet. Die erreichbaren Kantenradien liegen typischerweise zwischen 0,1 mm und 0,5 mm, abhängig von der Bearbeitungsdauer, die zwischen 15 Minuten und mehreren Stunden betragen kann. Als Schleifkörper kommen keramische Chips für aggressiven Abtrag, Kunststoffchips für die Feinbearbeitung und Stahlkugeln für die Oberflächenverdichtung zum Einsatz. Das Verfahren eignet sich hervorragend für Kleinteile und mittlere Blechdicken bis etwa 6 mm. Für die wirtschaftliche Entgratung großer Stückzahlen ist das Gleitschleifen eines der kosteneffizientesten Verfahren, mit Stückkosten ab etwa 0,05 Euro pro Teil bei einfachen Geometrien.
Bürstentgraten und Schleifbandsysteme
Breitbandschleifmaschinen und Bürstentgratmaschinen sind die bevorzugte Lösung für flache Blechteile mittlerer bis großer Abmessungen. Diese Durchlaufmaschinen entgraten die Werkstücke in einem kontinuierlichen Prozess, wobei die Blechteile auf einem Transportband durch verschiedene Bearbeitungsstationen geführt werden. Eine typische Konfiguration umfasst zunächst eine Schleifbandstation mit Körnungen zwischen P80 und P120 für den groben Gratabtrag, gefolgt von rotierenden Bürsten mit Schleiflamellen in Körnungen P120 bis P240 für das Kantenverrunden, und abschließend ein Finish-Aggregat mit Körnungen P320 bis P600 für die Oberflächenveredelung. Moderne Bürstentgratmaschinen erreichen Durchsatzraten von 2 bis 8 Metern pro Minute bei einer Blechdicke von 0,5 mm bis 50 mm und können beidseitig entgraten. Die erreichbare Oberflächenrauheit liegt bei Ra 0,4 bis Ra 1,6 Mikrometer, was für die meisten industriellen Anwendungen vollkommen ausreichend ist. Dieses Verfahren hat sich insbesondere im Vorrichtungsbau und in der Zulieferindustrie als Standard durchgesetzt.
Thermisches Entgraten (TEM-Verfahren)
Das thermische Entgraten, auch als Thermische Energiemethode (TEM) oder Explosionsentgraten bezeichnet, ist ein Sonderverfahren für die gratfreie Bearbeitung komplexer Werkstücke mit schwer zugänglichen Innenkonturen. Die Blechteile werden in eine druckfeste Kammer eingelegt, die anschließend mit einem Gemisch aus Wasserstoff oder Methan und Sauerstoff gefüllt wird. Durch die Zündung des Gasgemisches entsteht für wenige Millisekunden eine Temperatur von etwa 2.500 bis 3.300 Grad Celsius. Diese extreme Hitze oxidiert die dünnen Grate schlagartig, während die massive Werkstückgeometrie aufgrund der kurzen Einwirkzeit kaum erwärmt wird. Das TEM-Verfahren entfernt Grate bis zu einer Dicke von etwa 0,3 mm zuverlässig und ist besonders geeignet für Werkstücke mit Querbohrungen, Hinterschneidungen und anderen geometrisch komplexen Merkmalen. Der Prozess dauert nur wenige Sekunden pro Werkstück, die Investitionskosten für TEM-Anlagen liegen allerdings im sechsstelligen Bereich, weshalb sich das Verfahren erst ab mittleren bis hohen Stückzahlen rechnet.
Elektrochemisches Entgraten (ECM)
Das elektrochemische Entgraten arbeitet nach dem Prinzip der anodischen Metallauflösung. Das Werkstück wird als Anode geschaltet, eine formgebende Kathode nähert sich den zu entgratenden Bereichen, und ein Elektrolyt auf Basis von Natriumchlorid oder Natriumnitrat fließt durch den Arbeitsspalt. Durch den Stromfluss wird das Gratmaterial selektiv aufgelöst, ohne dass mechanische Kräfte auf das Werkstück wirken. Das ECM-Verfahren erzeugt gratfreie, glatte Kanten mit Oberflächenrauheiten von Ra 0,1 bis Ra 0,8 Mikrometer und ist besonders schonend für empfindliche Werkstücke. Die Bearbeitungszeit beträgt typischerweise 10 bis 60 Sekunden pro Werkstück. Typische Elektrolytkonzentrationen liegen zwischen 5 und 20 Prozent, die Prozessspannung bewegt sich im Bereich von 5 bis 24 Volt bei Stromdichten von 10 bis 100 Ampere pro Quadratzentimeter. Der große Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass es werkzeugverschleißfrei arbeitet und auch gehärtete Materialien problemlos entgraten kann. In der Medizintechnik und Luftfahrtindustrie hat sich das elektrochemische Entgraten als Standardverfahren für sicherheitskritische Blechteile etabliert.
Wasserstrahlentgraten und Hochdruckentgraten
Das Hochdruckwasserstrahlentgraten nutzt Wasserstrahlen mit Drücken von 200 bis 1.000 bar, um Grate an Blechteilen zu entfernen. Der fokussierte Wasserstrahl bricht die dünnen Grate ab, ohne die Werkstückoberfläche zu beschädigen. Dieses Verfahren ist besonders umweltfreundlich, da es keine Schleifmittel oder Chemikalien erfordert, und eignet sich hervorragend für die Integration in automatisierte Fertigungslinien. Die Taktzeiten liegen bei 5 bis 30 Sekunden pro Werkstück. In Kombination mit Abrasivmitteln wie Korund oder Granat können auch härtere Grate zuverlässig entfernt werden, wobei die Abrasivkörnung typischerweise zwischen 80 und 220 Mesh liegt. Das Verfahren findet zunehmend Anwendung in der Automobilindustrie und im Sondermaschinenbau, wo es in vollautomatische Bearbeitungszellen integriert wird.
Normen und Richtlinien: DIN ISO 13715 und weitere Standards
Die zentrale Norm für die Definition von Kantenzuständen an Blechteilen ist die DIN ISO 13715, die den Titel „Technische Zeichnungen – Werkstückkanten mit unbestimmter Form“ trägt. Diese Norm definiert drei grundlegende Kantenformen durch entsprechende Symbole in technischen Zeichnungen. Ein Pluszeichen (+) kennzeichnet einen erlaubten Überstand (Grat), ein Minuszeichen (-) eine geforderte Abtragung (Fase oder Verrundung), und ein Kreissymbol bedeutet, dass der Kantenzustand nicht festgelegt ist. Die zulässigen Grathöhen werden in Klassen angegeben, wobei die häufigsten Klassen Werte von 0,02 mm bis 0,5 mm umfassen. Für typische Blechteile in der industriellen Fertigung wird häufig eine Grathöhe von maximal 0,1 mm gefordert, was durch die meisten maschinellen Entgratverfahren zuverlässig erreicht werden kann.
Ergänzend zur DIN ISO 13715 ist die DIN EN ISO 2768 relevant, die allgemeine Toleranzen für Längen- und Winkelmaße sowie Form- und Lagetoleranzen definiert. Für die Entgratung von Blechteilen sind insbesondere die Toleranzklassen f (fein), m (mittel) und c (grob) relevant. Im Automobilbereich und in der Medizintechnik wird häufig die Toleranzklasse f gefordert, die bei einer Nennlänge bis 6 mm eine Grenzabweichung von plus/minus 0,05 mm vorschreibt. Die DIN EN ISO 4288 regelt zudem die Oberflächenprüfung und definiert die Messstrecken und Grenzwellenlängen für die Rauheitsmessung, was für die Qualitätskontrolle entgrateter Blechteile von großer Bedeutung ist.
In der Praxis orientieren sich viele Unternehmen zusätzlich an branchenspezifischen Standards. Im Automobilbereich sind dies beispielsweise die VDA-Richtlinien und herstellerspezifische Normen wie die BMW GS 90011 oder die Mercedes-Benz DBL 4828. In der Luft- und Raumfahrt gelten die Normen der EN 9100-Reihe, die ein lückenloses Qualitätsmanagement erfordern und spezifische Anforderungen an die Kantenqualität stellen. Die korrekte Anwendung dieser Normen ist entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit eines Zulieferbetriebs und muss bereits in der Arbeitsvorbereitung berücksichtigt werden.
Oberflächenrauheit und Kantenqualität: Messgrößen und Anforderungen
Die Qualität einer Entgratung wird maßgeblich über die Oberflächenrauheit und die Kantengeometrie bewertet. Der arithmetische Mittenrauwert Ra ist dabei die am häufigsten verwendete Kenngröße. Für entgratete Blechteile gelten je nach Anwendung unterschiedliche Anforderungen. Allgemeine Blechteile im Maschinenbau erfordern typischerweise einen Ra-Wert von 1,6 bis 6,3 Mikrometer. Bauteile für die Lebensmittelindustrie müssen Oberflächen mit Ra 0,8 Mikrometer oder besser aufweisen, um hygienische Anforderungen zu erfüllen. In der Medizintechnik werden teilweise Ra-Werte von 0,2 bis 0,4 Mikrometer gefordert, was nur durch Feinschleifen oder Polieren erreichbar ist.
Neben dem Ra-Wert gewinnt die gemittelte Rautiefe Rz zunehmend an Bedeutung, da sie Ausreißer in der Oberflächentopografie besser erfasst. Für beschichtungsvorbereitete Blechteile empfiehlt die DIN EN ISO 8503 eine Rautiefe Rz von 25 bis 60 Mikrometer, um eine optimale Haftung der Beschichtung zu gewährleisten. Die Kantenverrundung wird als Radius r angegeben und sollte für Blechteile, die anschließend pulverbeschichtet werden, mindestens 0,5 mm betragen, da Pulverlacke an scharfen Kanten mit Radien unter 0,3 mm deutlich dünner aufliegen und somit keinen ausreichenden Korrosionsschutz bieten. Diese Zusammenhänge zwischen Entgratqualität und nachfolgenden Beschichtungsprozessen machen das Entgraten der Blechteile zu einem qualitätskritischen Fertigungsschritt, der sorgfältig geplant und überwacht werden muss.
Qualitätsprüfung entgrateter Blechteile
Die systematische Qualitätsprüfung ist unerlässlich, um die Wirksamkeit des Entgratprozesses sicherzustellen und Reklamationen zu vermeiden. Die Prüfung erfolgt auf mehreren Ebenen. Die visuelle Inspektion ist der erste Prüfschritt und wird bei Serienteilen häufig als 100-Prozent-Kontrolle durchgeführt. Geschulte Prüfer erkennen verbleibende Grate, Kratzer und Oberflächendefekte zuverlässig, wobei eine geeignete Beleuchtung mit Auflicht und Streiflicht die Erkennbarkeit deutlich verbessert.
Für eine quantitative Bewertung kommen taktile Rauheitsmessgeräte nach DIN EN ISO 4287 zum Einsatz, die den Ra- und Rz-Wert der entgrateten Oberfläche mit einer Auflösung von 0,001 Mikrometer erfassen. Optische Messsysteme wie Weißlichtinterferometer und konfokale Mikroskope ermöglichen eine flächige Vermessung der Kantengeometrie und können den tatsächlichen Kantenradius mit einer Genauigkeit von wenigen Mikrometern bestimmen. Für die Serienfertigung haben sich zudem kamerabasierte Inspektionssysteme etabliert, die im Durchlauf jedes einzelne Blechteil prüfen und fehlerhafte Teile automatisch ausschleusen. Diese Systeme arbeiten mit Auflösungen von 10 bis 50 Mikrometer pro Pixel und erreichen Prüfgeschwindigkeiten von bis zu 120 Teilen pro Minute.
Die statistische Prozessregelung (SPC) wird eingesetzt, um den Entgratprozess langfristig stabil zu halten. Durch regelmäßige Stichprobenprüfungen und die Erfassung der Messwerte in Regelkarten lassen sich Trends frühzeitig erkennen und Prozessparameter rechtzeitig nachführen. Ein Prozessfähigkeitsindex Cpk von mindestens 1,33 wird in der Automobilindustrie standardmäßig gefordert und kann durch eine konsequente Prozessüberwachung dauerhaft erreicht werden.
Kostenfaktoren beim Entgraten von Blechteilen
Die Kosten für das Entgraten von Blechteilen werden von zahlreichen Faktoren beeinflusst. Beim manuellen Entgraten dominieren die Personalkosten, die in Deutschland bei einem Stundensatz von 35 bis 55 Euro pro Facharbeiter liegen. Bei einer durchschnittlichen Bearbeitungszeit von 5 Minuten pro Teil ergibt sich ein Kostenanteil für das Entgraten von 2,90 bis 4,60 Euro pro Werkstück. Das maschinelle Entgraten reduziert diese Kosten drastisch: Durchlauf-Bürstentgratmaschinen erreichen Stückkosten von 0,10 bis 0,80 Euro, das Gleitschleifen liegt bei 0,05 bis 0,50 Euro pro Teil, und das thermische Entgraten kostet etwa 0,50 bis 3,00 Euro pro Werkstück, abhängig von der Werkstückgröße und der Kammerbelegung.
Die Investitionskosten für Entgratmaschinen variieren erheblich. Einfache Bürstentgratmaschinen sind ab etwa 30.000 Euro erhältlich, hochautomatisierte Breitbandschleifmaschinen mit mehreren Aggregaten kosten zwischen 150.000 und 500.000 Euro, und TEM-Anlagen beginnen bei etwa 200.000 Euro. Bei der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung muss neben den Investitions- und Betriebskosten auch der Qualitätsgewinn berücksichtigt werden. Die Kosten für eine einzige Kundenreklamation aufgrund mangelhafter Entgratung können schnell im fünfstelligen Bereich liegen, wenn man Sortieraktionen, Nacharbeit, Transportkosten und den möglichen Imageschaden einrechnet. Eine Investition in professionelle Entgrattechnik amortisiert sich daher bei regelmäßigem Bedarf typischerweise innerhalb von 12 bis 24 Monaten.
Automatisierung und Zukunftstrends beim Entgraten
Die Automatisierung des Entgratprozesses schreitet mit hoher Geschwindigkeit voran. Moderne Fertigungslinien integrieren das Entgraten nahtlos in den Gesamtprozess, sodass Blechteile nach dem Stanzen oder Laserschneiden ohne manuelle Zwischenschritte direkt entgratet werden. Robotergestützte Entgratsysteme, ausgestattet mit kraft- und momentengeregelten Spindeln, können sich an wechselnde Werkstückgeometrien anpassen und erzielen reproduzierbare Ergebnisse mit Positioniergenauigkeiten von plus/minus 0,05 mm. Der Einsatz kollaborativer Roboter (Cobots) ermöglicht es, auch in kleineren Betrieben flexible Entgratlösungen zu implementieren, ohne die gesamte Fertigung umstrukturieren zu müssen.
Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen halten Einzug in die Entgrattechnik. Kamerabasierte Systeme mit neuronalen Netzen erkennen Grate automatisch und steuern den Entgratprozess adaptiv. Sensordatenanalyse ermöglicht eine vorausschauende Wartung der Entgratwerkzeuge, sodass der Werkzeugwechsel nicht nach starren Intervallen, sondern basierend auf dem tatsächlichen Verschleißzustand erfolgt. Dies reduziert sowohl die Werkzeugkosten als auch das Risiko von Qualitätsabweichungen durch verschlissene Werkzeuge. Im Bereich des Betriebsmittelbaus werden zunehmend maßgeschneiderte Entgratvorrichtungen entwickelt, die exakt auf die Werkstückgeometrie abgestimmt sind und höchste Prozesssicherheit gewährleisten.
Ein weiterer wichtiger Trend ist die zunehmende Integration von Entgraten und Oberflächenfinish in einem einzigen Prozessschritt. Kombinationsmaschinen, die Entgraten, Kantenverrunden, Schleifen und Oberflächenfeinbearbeitung in einem Durchlauf erledigen, reduzieren die Durchlaufzeit und den Flächenbedarf in der Fertigung erheblich. Die Vernetzung dieser Maschinen über Industrie-4.0-Plattformen ermöglicht eine Echtzeit-Überwachung der Prozessparameter und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Werkstücks, was insbesondere für die Medizintechnik und die Luftfahrtindustrie von entscheidender Bedeutung ist.
Materialspezifische Herausforderungen beim Entgraten
Die Wahl des optimalen Entgratverfahrens hängt maßgeblich vom Werkstoff der Blechteile ab. Baustähle wie S235JR und S355J2 lassen sich mit nahezu allen Verfahren problemlos entgraten, wobei Bürstenentgratmaschinen mit Schleiflamellenbürsten in Körnungen P80 bis P120 die besten Ergebnisse liefern. Edelstähle der Güten 1.4301 (V2A) und 1.4571 (V4A) erfordern besondere Sorgfalt, da Fremdeisenpartikel von Werkzeugen auf die Oberfläche übertragen werden können und dort Korrosion auslösen. Hier kommen spezielle edelstahlgeeignete Schleifmittel und Bürsten zum Einsatz, und die gesamte Prozesskette muss frei von Kontamination gehalten werden.
Aluminiumlegierungen wie EN AW-5754 und EN AW-6082 neigen beim Entgraten zur Schmierspan- und Aufbauschneidenbildung, weshalb hier mit niedrigeren Schnittgeschwindigkeiten und speziellen Schleifmittelkombinationen gearbeitet wird. Kupfer und Messing sind relativ weich und lassen sich gut entgraten, erfordern aber eine schonende Behandlung, um Verformungen an den Kanten zu vermeiden. Hochfeste Stähle und Titan, wie sie in der Luftfahrt und Medizintechnik eingesetzt werden, stellen die höchsten Anforderungen an den Entgratprozess und erfordern häufig eine Kombination aus mechanischem und elektrochemischem Entgraten, um die geforderte Kantenqualität zu erreichen.
Häufig gestellte Fragen
Was bedeutet „Entgraten“ bei Blechteilen?
Entgraten bezeichnet das Entfernen von Graten, also unerwünschten Materialüberständen, die bei trennenden Fertigungsverfahren wie Stanzen, Laserschneiden oder Scheren an den Schnittkanten von Blechteilen entstehen. Ziel ist es, scharfe Kanten zu beseitigen, um die Verletzungsgefahr zu reduzieren, die Bauteilfunktion sicherzustellen und eine optimale Grundlage für nachfolgende Beschichtungsprozesse zu schaffen. Die DIN ISO 13715 definiert die zulässigen Kantenzustände in technischen Zeichnungen.
Welche Verfahren eignen sich am besten zum Entgraten von Blechteilen?
Die Wahl des optimalen Entgratverfahrens hängt von der Stückzahl, der Werkstückgeometrie und den Qualitätsanforderungen ab. Für flache Blechteile in Serienfertigung sind Durchlauf-Bürstentgratmaschinen und Breitbandschleifmaschinen die wirtschaftlichste Lösung. Für Kleinteile eignet sich das Gleitschleifen hervorragend. Komplexe Geometrien mit Innenausschnitten können durch thermisches Entgraten (TEM) oder elektrochemisches Entgraten (ECM) gratfrei bearbeitet werden. Bei kleinen Stückzahlen und Prototypen ist manuelles Entgraten nach wie vor eine praktikable Option.
Welche Normen gelten für das Entgraten von Blechteilen?
Die wichtigste Norm ist die DIN ISO 13715, die Kantenzustände an Werkstücken definiert und die zulässigen Grathöhen in Klassen einteilt. Ergänzend gilt die DIN EN ISO 2768 für allgemeine Toleranzen und die DIN EN ISO 4287 beziehungsweise DIN EN ISO 4288 für die Oberflächenrauheitsmessung. In der Automobilindustrie kommen zusätzlich VDA-Richtlinien und herstellerspezifische Normen zur Anwendung. Für die Luft- und Raumfahrt sind die Normen der EN 9100-Reihe relevant.
Was kostet das Entgraten von Blechteilen?
Die Kosten variieren erheblich je nach Verfahren und Stückzahl. Manuelles Entgraten kostet bei einem Stundensatz von 35 bis 55 Euro etwa 2,90 bis 4,60 Euro pro Blechteil. Maschinelles Entgraten mit Bürstentgratmaschinen reduziert die Stückkosten auf 0,10 bis 0,80 Euro, das Gleitschleifen liegt bei 0,05 bis 0,50 Euro pro Teil. Die Investitionskosten für Entgratmaschinen beginnen bei etwa 30.000 Euro für einfache Systeme und können bei hochautomatisierten Anlagen 500.000 Euro übersteigen.
Welche Oberflächenrauheit wird beim Entgraten erreicht?
Die erreichbare Oberflächenrauheit hängt vom Entgratverfahren und der verwendeten Körnung ab. Bürstentgratmaschinen erreichen Ra-Werte von 0,4 bis 1,6 Mikrometer, das Gleitschleifen je nach Bearbeitungsdauer Ra 0,2 bis 1,6 Mikrometer, und das elektrochemische Entgraten Ra 0,1 bis 0,8 Mikrometer. Für allgemeine Maschinenbauanwendungen ist ein Ra-Wert von 1,6 bis 6,3 Mikrometer üblich, für die Lebensmittelindustrie wird Ra 0,8 Mikrometer oder besser gefordert, und in der Medizintechnik gelten teilweise Anforderungen von Ra 0,2 bis 0,4 Mikrometer.
Warum ist das Entgraten vor dem Beschichten so wichtig?
Gratbehaftete Kanten sind eine der Hauptursachen für Beschichtungsfehler. An scharfen Kanten mit Radien unter 0,3 mm liegt Pulverlack deutlich dünner auf, was zu unzureichendem Korrosionsschutz und frühzeitigem Beschichtungsversagen führt. Die DIN EN ISO 8501 definiert klare Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung, und ein Kantenradius von mindestens 0,5 mm wird für die Pulverbeschichtung empfohlen. Zudem können Grate bei galvanischen Beschichtungen zu ungleichmäßiger Schichtdicke und Fehlstellen führen. Ein professionelles Entgraten vor dem Beschichten verlängert die Lebensdauer der Beschichtung und damit des gesamten Bauteils erheblich.
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